(499) 267-83-08

в рабочие дни с 11:00 до 19:00

(967) 289-13-39

ежедневно с 9:00 до 23:00

Записаться

Появилась возможность записаться он-лайн!

Этапы обучения

Теория и практическое обучение вождению на механике или автомате, индивидуальный подход, никаких дополнительных затрат.


Ремонт двигателя камаз


Ремонт двигателя (часть первая)

РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ

Общие указания

До истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель (не снимайте головки цилиндров, масляный картер, не нарушайте пломбы топливного насоса высокого давления и не разбирайте его), в противном случае утрачивается право на гарантийный ремонт двигателя. При необходимости допускается заменять топливопроводы высокого и низкого давления, шланги, фильтры очистки масла, топлива и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключатель гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные воздухопроводы и выпускные коллекторы, водосборные трубы, форсунки, штанги толкателей, турбокомпрессоры;

Для разборки рекомендуется использовать поворотный стенд Р-770, на котором двигатель имеет возможность поворачиваться вокруг вертикальной и горизонтальной оси.

Перед установкой двигателя на стенд снимите масляный фильтр с теплообменником, вентилятор, выпускные коллекторы, кронштейны передних опор, стартер;

трущиеся поверхности деталей, кроме оговоренных особо, при сборке смазывайте моторным маслом;

при креплении деталей посредством резьбовых соединений, кроме указанных в тексте особо, обеспечьте момент затяжки согласно приложению 9;

неметаллические прокладки для удобства сборки, при необходимости, ставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей;

при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;

не подгибайте шпильки при надевании на них деталей.

Рекомендации по снятию, установке и дефектовке деталей и узлов двигателя.

Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:

-выверните четыре болта крепления компрессора и снимите компрессор;

-выверните три болта крепления насоса гидроусилителя руля и снимите насос;

-ослабьте затяжку стяжного болта 10 (рис. Установка угла опережения впрыскивания топлива двигателя 740.13-260) или 6 (рис. Установка угла опережения впрыскивания топлива двигателей 740.11-240 и 740.14-300).

-снимите корпус заднего подшипника в сборе с манжетой;

-снимите шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом (рис. Снятие шестерни привода ТНВД в сборе с вапом).

При сборке совместите метки на торцах шестерни привода и шестерни распределительного вала.

Снятие шестерни привода ТНВД в сборе с валом

Для снятия гильзы цилиндра съемником 801.05.000 (рис. Снятие гильзы цилиндров съемником) сложите захват вдоль винта 1 и в таком виде вставьте его внутрь гильзы.

Зацепив захват за нижний торец гильзы 5, установите его перпендикулярно винту, после этого установите опоры 4 в отверстие на привалочной плоскости блока и, вращая рукоятку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.

Снятие гильзы цилиндров съемником: 1 - винт; 2 - рукоятка; 3 - корпус; 4 - опора; 5 - гильза; 6 - захват.

Для снятия картера маховика:

-снимите компрессор (см. выше);

-снимите насос гидроусилителя руля (см. выше);

-выверните три болта и снимите рым задний;

-снимите скобы крепления трубки отвода топлива от форсунок;

-выверните болт крепления масляного щупа;

-выверните болты крепления маховика и монтажными болтами с резьбой М8 (рис. Снятие маховика монтажными болтами);

Снятие маховика монтажными болтами

-снимите маховик;

-выверните болты крепления картера маховика, снимите картер.

При установке картера маховика, для предохранения манжеты уплотнения хвостовика коленчатого вала, используйте оправку (рис. Оправка манжеты для установки картера маховика): при этом манжету обильно смажьте моторным маслом.

Оправка манжеты для установки картера маховика

Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна предусмотрено семь ремонтных размеров вкладышей (см. приложения 1 и 2). Обозначение вкладышей нанесено на его тыльной стороне.

Для снятия и разборки шатунно-поришевой группы:

-снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);

-удалите нагар с верхнего пояса гильзы;

-снимите крышку нижней головки шатуна съемником (рис. Снятие съемником нижней головки шатуна);

-извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;

-снимите поршневые кольца приспособлением (рис. Снятие поршневых колец съемником И801.08.000);

-выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;

-нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80 - 100°С;

-выньте поршневой палец.

При сборке и установке шатунно-поришевой группы:

-компрессионные кольца устанавливайте конической поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к днищу поршня, на двигателях 740.13-260 и 740.14-300 верхнее кольцо устанавливается так, чтобы внутренняя выборка была расположена со стороны днища;

-маслосъемные кольца устанавливайте так: сначала встаньте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца; смежные кольца направьте замками в противоположные стороны;

Снятие съемником нижнем головки шатуна

Снятие поршневых колец съемником И801.08.000: 1 - поршень; 2 - кольцо; 3 - съемник

-поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (см. рис. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндров):

-не запрессовывайте палец в холодный поршень;

-при установке поршня в цилиндр предварительно вставьте его в обойму И801.00.000 (см рис. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндров);

-индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня сместите в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.

Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндров: 1 - поршень; 2 - обойма И801.00.01; 3 - гильза цилиндра

Для снятия коленчатого вала демонтируйте:

-шатунно-поршневую группу (см. выше);

-картер маховика;

-переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе;

-масляный насос с маслозаборником в сборе;

-крышки коренных опор;

-снимите коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.

При установке коленчатого вала на двигатель: совместите метки на шестернях привода агрегатов;

-обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала;

-установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала (см. рис. Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала);

-проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (см. рис. Установка крышек коренных опор)

-номера начинаются от переднего торца;

-болты крепления крышек коренных подшипников и стяжные болты блока затягивайте в такой последовательности:

1 Очистите от грязи резьбу в отверстиях блока и на болтах, смажьте моторным маслом резьбу на болтах, избыток масла удалите.

2. Установите по посадочным поверхностям плотно, без перекоса крышки коренных подшипников.

3. Вверните с установкой шайб 16x3 болты M16 крепления крышек, обеспечив предварительный момент затяжки 95-120 Н.м (9,6 - 12 кгс.м).

Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала: 1 - полукольцо; А - канавка.

4. Затяните окончательно болты крепления крышек, обеспечив момент затяжки 275-295 Н.м (28 - 30 кгс.м)

5. Вверните и затяните стяжные болты блока, обеспечив момент затяжки 147-167 Н.м (15-17 кгс.м). При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окончании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее 0,05 мм.

Установка крышек коренных опор: 1 - порядковый номер на крышке коренной опоры

Примечание: В переходный период освоения выпуска в составе двигателя может быть использован блок цилиндров с привертными направляющими толкателей, с втулками распределительного вала увеличенной размерности, без увеличенных маслоканалов, с моментами затяжки болтов крепления крышек коронных подшипников:

-предварительная затяжка - 95-120 Н.м (9,6-12 кгс.м);

-окончательная затяжка - 206-230 Н.м (21-23.5 кгс.м);

-стяжные болты затягиваются моментом 81-91 Н.м (8.2-9.2 кгс.м).

Для разборки и сборки коленчатого вала:

снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (см. рис. Снятне шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.

Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. Снятие шестерни и заднего противовеса коленвала...) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого вала;

Снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала: 1 - захват; 2 - наконечник; 3 - винт; 4 - траверса; 5 - стопор: 6 - рукоятка.

-выверните ввертыш;

-перед сборкой очистите маслоподводящие отверстия от отложений;

-промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом;

Примечание: при применении нового коленчатого вала необходимо вывернуть ввертыш, промыть вал, продуть каналы сжатым воздухом.

Сборку коленчатого вала производите в обратной последовательности, перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105 °С.

РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ, мм

Кольца поршневые

Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей клапанного механизма и цилиндро-поршневой группы:

-слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя:

-выверните болты крепления выпускного коллектора и снимите коллектор;

-выверните из снимаемой головки болты крепления впускного воздухопровода и водосборной трубы,

-ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для снятия *;

* Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно снимите с двигателя компрессор.

-снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;

-отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;

-снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;

-ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке (рис. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра), затем выверните их;

-снимите головку цилиндра с двигателя.

Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра

При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокладок. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последовательности, указанной на рис. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.

Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (см. рис. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06. 000):

-установите на основание головку блока цилиндров так, чтобы штифты вошли в штифтовые отверстия головки;

-вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;

-снимите сухари и втулки;

-выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;

-выньте впускной и выпускной клапаны.

Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000: 1 - винт; 2 - вороток; 3 - тарелка; 4 - штифт.

Размеры клапанов приведены в табл. «Клапаны».

При сборке клапанного механизма стержни клапанов смажьте дизельным маслом.

Размеры клапанов: А - длина направляющей; В - высота седла; Д - диаметр отверстия под седло; Д1| - диаметр тарелки; Д2 - диаметр седла; Д3 - диаметр стержня; Д4 - внутренний диаметр направляющей; Д5 - наружный диаметр направляющей; Д6 - диаметр отверстия под направляющую; а - угол фаски седла; у - угол фаски клапана.

Для притирки клапанов:

-разберите клапанный механизм, как описано выше:

-приготовьте пасту из 1.5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0.5 части дизельного топлива. Перед применением притирочную пасту перемешайте (микропорошок способен осаждаться):

-нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой насты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1.5 мм (рис. Расположение матового пояска на седле клапана);

Клапаны

Позиция на рис

Размеры клапана, мм

впуска

выпуска

А

75

75

В

5,975...6,025

9,464... 9,536

D

55,15... 55,18

50,15...50,18

51,30... 51,60

46,25...46,50

D2

55,00 ... 55,03

50,00...50,03

9,95 . .. 9,963

9,91... 9,93

D4

10,000...10,022

10,000... 10,022

18,029.. .18,048

18,029...18.048

D6

17,987...18,013

17,987...18,013

-по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.

Расположение матового пояска на седле клапана: 1 - поясок притертый; I - правильное; II - неправильное

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите. При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего основания конуса седла, как показано на рис.

РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ, мм

Вал распределительный

Диаметр промежуточных опорных шеек.

59,895 - 59,915

Диаметр втулки промежуточных опорных шеек

60,00 - 60,03

Диаметр задней опорной шейки.

41,930-41,950

Диаметр втулки задней опорной шейки.

42,000 -42,015

Зазор в сопряжении втулка промежуточные опорные шейки распределительного вала:

0,135 - 0,085

Зазор в сопряжении втулка - задняя опорная шейка распределительного вала:

0,085 - 0,050

Зазор в сопряжении торец корпуса заднего подшипника - ступица шестерни:

0,15 0,30

Детали ГРМ

Диаметр стержня толкателя.

21,993 - 21,972

Диаметр отверстия направляющей толкателя

22,000 - 22,023

Зазор между стержнями толкателя и направляющей:

номинальный

0,007 0,051

Ззазор между стержнем и направляющей клапана (впуска, выпуска), мм.

0,03 - 0,072 0,07 0,112

Угол а фаски седла (впуска, выпуска)

45° - 45°15'

Угол у фаски клапана (впуска, выпуска)

44°45' - 45°

www.remkam.ru

Ремонт двигателя (часть третья)

Ремонт турбокомпрессора

При нарушении герметичности в соединении между установочным фланцем турбины и выпускным патрубком коллектора замените стальную прокладку.

При появлении посторонних шумов, а также при повышенном дымлении и снижении мощности двигателя, связанных с техническим состоянием турбокомпрессора, отсоедините от турбокомпрессора приемную трубу глушителя и проверьте легкость вращения ротора. При тугом вращении, заклинивании или задевании ротора о корпусные детали снимите турбокомпрессор.

Снимайте турбокомпрессор в такой последовательности:

-снимите воздухоочиститель (при снятии левого ТКР), соединительные патрубки, тройник;

-отсоедините трубку подвода масла к ТКР;

-ослабьте хомуты крепления соединительных патрубков корпуса компрессора;

-расконтрите и выверните болты выпускного коллектора, сместите выпускной коллектор назад, разъедините магистраль слива масла, снимите выпускной коллектор с ТКР в сборе.

Примечание. Для удобства последующего монтажа перед разборкой ТКР на корпусах турбины и компрессора нанести метки спаренности с корпусом подшипников;

-выверните шесть болтов крепления турбины и снимите корпус компрессора вместе с корпусом подшипников;

-выверните восемь болтов крепления корпуса компрессора и снимите его;

-промойте корпус компрессора и экран в дизельном топливе, удалите отложения;

-промойте корпус подшипника со стороны компрессора и удалите с поверхностей лопаток и корпуса отложения.

Внимание! Во избежание повреждения поверхностей лопаток и нарушения балансировки ротора не допускается использовать для удаления отложений металлические предметы и исправлять погнутые лопатки;

-проверьте целостность лопаток колес и отсутствие на них погнутостей. При наличии поврежденных лопаток замените турбокомпрессор.

Внимание! Ввиду того, что ротор турбокомпрессора при сборке балансируется с высокой точностью, разборка ротора ТКР не допускается. Полная разборка турбокомпрессора осуществляется на специализированных предприятиях, имеющих необходимое оборудование и приборы;

-соберите турбокомпрессор в обратной последовательности. Установку корпусов компрессора и турбины относительно корпуса подшипников проводите по меткам;

-затяните болты крепления корпуса компрессора с крутящим моментом 4,9-7,8 Н.м (0,5-0,8 кгс.м), болты крепления корпуса турбины с крутящим моментом 23,5-29,4 Н.м (2.4-3,0 кгс.м);

-проверьте легкость вращения ротора и отсутствие задевания его о корпусные детали при крайних его осевых и радиальных положениях;

-установите выпускной коллектор, затяните болты крепления с крутящим моментом 43,1-54.9 Н.м (4.4-5.6 кгс-м), законтрите болты.

Моменты затяжки резьбовых соединений при техническом обслуживании двигателя с турбонаддувом приведены в таблицах приложений 8 и 9.

Ремонт водяного насоса.

Для снятия и разборки водяного насоса:

-слейте охлаждающую жидкость из двигателя;

-снимите ремни привода водяного насоса;

-выверните три болта крепления водяного насоса;

-снимите водяной насос с водяных труб.

Разберите насос в следующем порядке:

-отогните стопорную шайбу 10 (см. рис. Насос водяной) и, удерживая валик от проворачивания за шкив, отверните колпачковую гайку 11;

-снимите крыльчатку 14 съемником;

-снимите уплотнительное резиновое кольцо 8 с обоймой и упорное кольцо 12;

-снимите сальник 13;

-выверните болт 2, снимите шайбу 3;

-снимите шкив 1 съемником;

-снимите шпонку и пылеотражатель 16;

-снимите стопорное кольцо 15;

-снимите валик 9 в сборе с подшипниками 4, 6;

-снимите манжету 7.

При сборке не допускайте попадания посторонних частиц между поверхностями трущейся пары торцового уплотнения.

После сборки проверьте легкость вращения валика насоса (заедание не допускается).

При ремонте водяного радиатора к дефектам радиатора отнесите повреждение бачков и трубок, нарушение пайки деталей, а также загрязнение снаужи и значительные отложения накипи в трубках.

Загрязненную сердцевину радиатора снаружи промойте в направлении, противоположном потоку воздуха. Проверьте герметичность радиатора, для чего отверстия патрубков закройте пробками, а к одному из них подведите сжатый воздух под давлением 78.51 кПа (0,8 кгс/см2), при этом радиатор должен быть заполнен охлаждающей жидкостью.

Крутящий момент затяжки гайки крепления ступицы вентилятора 137,3-196,2 Н.м (14-20 кгс-м).

Размеры деталей и допустимый износ, мм

Насос водяной

Номинальный

Допустимый

Диаметр отверстия в корпусе водяного насоса:

-под подшипник передний

-под подшипник задний

-под сальник

61,99-62.02

51,99-52,02

36,45-36,474

62,04

52,04

36,474

Диаметр шейки валика водяного насоса:

-под передний подшипник

-под задний подшипник

-под крыльчатку

25,002-25,017

20,002-20,017

15,64-15,675

25

20

15,64

Диаметр отверстия в крыльчатке под шейку валика

15,60-15,635

15,62

Диаметр отверстия шкива под шейку валика.

24,90-24,923

24,94

Гидромуфта привода вентилятора

Номинальный

Допустимый

Вал ведущий:

-диаметр шейки под подшипник

-диаметр отверстия под задний подшипник.

34,973-34,99

 47,010-47,035

34,96

47,00

Диаметр шейки ведомого вала:

 под передний подшипник,

под задний подшипник .

24,993-25,007 2

0,002...20,017

24,986

19,995

Диаметр отверстия под подшипник в корпусе подшипника

71,970...72,0

72,015

Вал шкива привода генератора:

-диаметр отверстия под подшипник

-диаметр шейки под подшипник

-диаметр шейки под манжету

61,970...62,0

70,01...70,03

99,930... 100,0

62,015

70

99,3

Для снятия и разборки гидромуфты:

-слейте масло из двигателя;

-снимите ремни привода водяного насоса и крыльчатку вентилятора, фильтр центробежной очистки масла, масляный картер;

-выверните болты крепления передней крышки к блоку цилиндров и снимите гидромуфту в сборе с передней крышкой блока;

-разогните усы стопорной шайбы гайки крепления ступицы вентилятора, отверните гайку и снимите ступицу:

-выверните болты крепления шкива, снимите шкив JI (см. рис. Гидромуфта привода вентилятора) с манжетой 17 в сборе и втулку 14 манжеты;

-снимите стопорное кольцо крепления подшипника;

-выверните винты крепления корпуса подшипника, снимите корпус 2 в сборе с подшипником;

-выньте гидромуфту из передней крышки блока;

-выверните болты крепления ведущего вала в сборе с кожухом к ведущему колесу, снимите ведущий вал 6 с кожухом 3 в сборе;

-снимите ведомый вал 16 в сборе с ведомым колесом 9.

После сборки шкив привода генератора, а также ведомый вал при неподвижном шкиве должен вращаться свободно, без заеданий.

Для снятия и разборки коробки термостатов:

-выверните болт 1 крепления планки генератора (рис. Снятие коробки термостатов);

-выверните два болта 5 крепления фланца коробки;

-выверните три болта 6 крепления коробки и снимите коробку;

-выверните пять болтов 2 крепления патрубка, снимите патрубок 3, выньте термостаты и осмотрите их.

Снятие коробки термостатов: 1 - болт крепления планки генератора; 2 - болты крепления патрубка коробки; 3 - патрубок коробки; 4 - коробка термостатов; 5 - болт; 6 - болт крепления коробки термостатов.

Для проверки термостатов определите температуру начала открытия и величину хода клапана 5 (см. рис. Термостат) следующим образом:

-погрузите термостат в подогреваемую ванну с водой (3 л), уровень которой должен быть выше фланца термостата (см. рис. Схема установки для для проверки термостатов).

Схема установки для для проверки термостатов: 1 - кронштейн; 2 - термометр; 3 - индикатор; 4 - термостат; 5 - ванна с водой; 6 - электронагреватель.

-после достижения температуры плюс 70 °С нагревайте воду постоянно с интенсивностью не более 3° С/мин. перемешивая. Используйте ртутный термометр с ценой деления не более 1°С;

-проверьте индикатором начало открытия клапана термостата - это температура, при которой ход клапана сосгавит 0,1 мм.

Термостаты должны начинать открываться при температуре 78-82 °С и полностью открыться при 91-95 °С. Величина полного хода клапана термостата должна быть не менее 8,5 мм.

При эксплуатации допускается температура начала открытия 77-83 °С, полного открытия - 90-96 °С, потеря хода клапана-—не более 20%.

Если температура включения вентилятора не выдерживается в диапазоне 86 - 90 °С, замените термосиловой клапан, состоящий из датчика 7 (см. рис. Выключатель гидромуфты), корпуса 6 и седла.

Для снятия и разборки включателя гидромуфты:

-выверните болты крепления включателя к патрубку подводящей трубы, снимите включатель;

-закрепите включатель за корпус в тисках;

-снимите крышку 2, выньте пробку 4, пружину 10 и шарик 8

-выньте клапан 6 в сборе с термосиловым датчиком 7.

Клапан и пробка должны перемещаться в корпусе без заеданий. На привалочной поверхности корпуса не допускайте риски глубиной более 0,05 мм; неплоскостность поверхности должна быть не более 0,05 мм.

На поверхности корпуса датчика не должно быть очагов кавитационного разрушения, повреждений.

Ремонт ЭФУ

Изделия электрофакельного устройства ремонту не подлежат; при обнаружении отказа изделия замените его. Для проверки подачи топлива к свечам отсоедините топливопровод от свечи и прокачайте систему питания двигателя топливом с помощью насоса предпусковой прокачки. Затем откройте электромагнитный клапан, подав напряжение на штекер клапана со штекера провода подкапотной лампы. При этом из отсоединенного топливопровода должно появляться топливо. Пропускную способность свечи определяйте на отечественных стендах СДТА-3 (КИ-22201) или NC-108-1318 фирмы «Motorpal» Чехия и других, позволяющих плавно регулировать давление топлива.

При избыточном давлении дизельного топлива 73,6 кПа (0,75 кгс/см2) и температуре 15-25 °С пропускная способность свечи должна быть 5,5-6,5 см 3/мин.

Замер производите после предварительного пролива свечи топливом в течение 20-30 с. При отсутствии указанных стендов соберите установку по схеме на рис. Схема установки для проверки пропускной способности свечей ЭФУ.

Схема установки для проверки пропускной способности свечей ЭФУ: 1 - клапан; 2 - манометр; 3 - ресивер; 4 - топливопровод; 5 - вентиль запорный; 6 - свеча факельная; 7 - цилиндр мерный с ценой делений 0,1 - 0,2 см3

Для определения величины потребляемого тока свечи соберите схему (рис. Схема проверки потребляемого свечой тока), позволяющую иметь выходное напряжение постоянного тока 19 V. Напряжение поддерживайте реостатом 2. При таком напряжении потребляемый ток через минуту после включения свечи должен быть 11 - 11,8 А.

Схема проверки потребляемого свечой тока: 1 - источник питания; 2 - реостат; 3 - амперметр; 4 - вольтметр; 5 - свеча; 6 - выключатель.

Для проверки параметров термореле соберите схему, указанную на рис. Схема проверки термореле. Термореле установите на горизонтальную поверхность защитным экраном вверх. Номинальную величину тока 22.8 А, проходящего через реле, устанавливайте и поддерживайте реостатом 2. Время до замыкания контактов и удержания их в замкнутом состоянии определяйте по загоранию контрольной лампы 4. Для этого один провод контрольной лампы соедините со штекером термореле, а второй - с источником постоянного тока (аккумуляторной батареей).

Схема проверки термореле: 1 - источник питания; 2 — реостат; 3 - амперметр; 4 — лампа контрольная; 5 - термореле; 6 - вольтметр; 7 - выключатель.

Время с момента включения тока до замыкания контактов термореле (загорание контрольной лампы) при температуре окружающего воздуха 15-25 °С должно быть 55-65 с, а время удержания контактов (горения контрольной лампы) после отключения - не менее 45 с. Герметичность электромагнитного клапана проверяйте подачей сжатого воздуха под давлением 147 кПа (1,5 кгс/см2) к входному каналу клапана. При погружении клапана в воду не должны выделяться пузырьки воздуха.

Испытания двигателя после ремонта

После ремонта сборочных единиц двигателя или их замены ОБКАТАЙТЕ ДВИГАТЕЛЬ НА СТЕНДЕ, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846-81, в одном из приведенных ниже режимов в зависимости от замененных деталей:

1. После замены коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец проведите приработку на основном режиме, включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатку (табл. 7, 8). В начале «холодной» обкатки допускается температура масла, подаваемого в двигатель, 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 98,07 кПа (1 кгс/см2) при минимальной частоте вращения холостого хода и 392,3 - 539,4 кПа (4 - 5 кгс/см2) - при номинальной частоте вращения.

Перед «горячей» обкаткой проверьте и при необходимости отрегулируйте тепловые зазоры в газораспределительном механизме, угол опережения впрыскивания топлива, затяжку болтов крепления головок цилиндров. Выбрасывание и подтекание воды и топлива, а также прорыв газов в местах соединении не допускаются.

2. После замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах проведите приработку в режиме «горячей» обкатки.

3. После замены головки цилиндра или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия ее для осмотра деталей цилиндро-поршневой группы, а также замены масляного, жидкостного или топливного насосов, привода топливного насоса, шестерен распределения, манжет коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока проведите приработку двигателя на режиме, указанном в табл. 9.

4. После переборки без замены агрегатов, сборочных единиц, деталей проведите приработку двигателя на режиме согласно п. 3.

Обкатка двигателя должна всегда заканчиваться на автомобиле с соблюдением рекомендуемых скоростей движения, указанных в «Руководстве по эксплуатации автомобиля», прилагаемом к автомобилю.

Обкатка в составе автомобиля нового или отремонтированного двигателя в течение 1000 км пробега является обязательной.

Обкатка необходима для обеспечения приработки трущихся поверхностей деталей и поэтому в этот период не следует нагружать двигатель на полную мощность. Нагрузку необходимо увеличивать постепенно так, чтобы к концу обкаточного периода она не превышала 75% эксплуатационной мощности.

После подготовки двигателя запустите его и прогрейте. Убедившись в исправной работе двигателя, приступайте к обкатке.

При обкатке используйте автомобиль на легких работах. Рекомендации по выбору режимов обкатки должны быть изложены в инструкции по эксплуатации автомобиля.

Во время работы следите за состоянием двигателя по показаниям контрольных приборов.

Не допускается длительная работа (более 15 минут) не обкатанного двигателя на режиме холостого хода при температуре охлаждающей жидкости в системе ниже 75 °С.

Через 1000 км пробега проведите техническое обслуживание ТО-1000.

www.remkam.ru

Технология капитального ремонта двигателей КамАЗ

Капитальный ремонт выполняется в несколько этапов. Силовой агрегат снимается с автомобиля, разбирается. После этого его детали промываются, а поврежденные и неисправные узлы либо ремонтируются, либо заменяются на новые. Затем двигатель собирается заново -- это финальный этап ремонта. Важный этап капитального ремонта двигателя КАМАЗ -- проверка его работоспособности. Для этого силовой агрегат обкатывается на силовом стенде. Только в том случае, если его работа является безукоризненной, ремонт можно считать завершенным. В противном случае осуществляется повторная диагностика и устранение оставшихся неисправностей.

Капитальный ремонт двигателей КамАЗ-740 осуществляется в соответствии с разработанным для них технологическим процессом на стационарных ремонтных заводах.

Технологический процесс капитального ремонта двигателей включает следующие технологические операции: снятие навесного оборудования, мойку двигателей в сборе без навесного оборудования, разборку двигателей на узлы и детали, мойку деталей, дефектацию и восстановление деталей, комплектовку узлов, общую сборку двигателей, обкатку двигателей (приработку и испытание), окраску и предъявление отремонтированного двигателя ОТК.

С двигателей, поступивших в капитальный ремонт, снимается навесное оборудование, отворачивается пробка картера и сливается масло и двигатель подвергается наружной мойке. Мойка производится в моечной машине роторного типа модели 29.4948.

Двигатели загружаются в люльки вращающейся крестовины машины. Люльки периодически погружаются в ванну с водным раствором. Водный раствор синтетических моющих средств (CMC) через отверстия в стенках люлек заполняет внутреннюю полость поддона картеров двигателей и при поднятии люлек выливается из картера, и таким образом осуществляется мойка не только наружной части двигателя, но и внутренней его части.

Мойка осуществляется горячим (90...95 °С) CMC с непрерывной очисткой раствора от маслянистых и твердых загрязнений. Периодическое погружение двигателей в раствор и их вибрация с частотой 46 Гц позволяют очищать от загрязнений не только с наружной стороны, но и вымывать загрязнения внутри двигателя раствором, затекающим через сливное отверстие масла в нижней части картера двигателя.

В качестве моющего раствора применяется моющее средство «Лабомид-203» с концентрацией 30 г порошка на 1 л воды.

После мойки двигатели разбираются на узлы и детали, которые подвергаются мойке во второй моечной машине такой же модели. Вымытые детали поступают на пост дефектации деталей.

Базовые детали, подлежащие восстановлению, поступают в цех ремонта двигателей на отдельные посты.

К годным деталям (не требующим восстановления) при капитальном и углубленном текущем ремонтах двигателя, как правило, относятся крыльчатка вентилятора, картер маховика, пружины клапанов, топливопроводы, трубки масляной системы, соединительные трубки системы охлаждения. Эти детали после дефектации поступают на комплектовку и сборку двигателей.

К деталям, подлежащим обязательной замене (негодным деталям), относятся все резинотехнические изделия (78 наименований), поршневые кольца, шестерня привода масляного насоса, распределительная шестерня коленчатого вала, заглушки масляных карданов, вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, все втулки, уплотнительный элемент водяного насоса. Вместо негодных деталей на комплектовку поступают новые детали со склада или вновь изготовленные детали из цеха восстановления и изготовления деталей (ЦВИД).[10]

Page 2

Разборочно-сборочные и слесарно-монтажные работы являются основным видом работ при выполнении капитального ремонта. Трудоемкость разборно-сборочных работ составляет значительную долю в общей трудоемкости работ по ремонту двигателей. Следует заметить, что сборка является определяющим этапом производственного процесса и от нее в значительной мере зависит качество выполнения ремонтных работ.

Значительному повышению качества разборочно-сборочных работ оказывается механизация и автоматизация. Используемое для этой цели оборудование можно подразделить на следующие группы:

  • · оборудование и инструмент для механизации операций разборки и сборки резьбовых соединений;
  • · оборудование и инструмент для разборки и сборки соединений с натягом;
  • · разборочно-сборочные стенды;
  • · сборочные приспособления;
  • · организационная оснастка.[8]

Ручной инструмент

К ручному универсальному инструменту относятся:

Ключи: гаечные открытые, ключи гаечные закрытые, ключи комбинированные, ключи с внутренним и наружным шестигранником, ключи разводные, трещеточные. Этими ключами проводится демонтаж - монтаж всех составляющих двигателя и навесного оборудования.

Предельный и динамометрический ключи необходимое приспособление для снятия и установки головки блока цилиндров.

Крестовые и шлицевые отвертки.

Шарнирный вороток с длинной ручкой - для откручивания резьбовых соединений без усилий.

Молотки, пассатижи, бокорезы, зубила - инструмент для ремонта двигателя.

Выколотки и бородки - из алюминия или меди, для выбивания валов и осей, из стали, для выбивания штифтов и шплинтов.

Помимо выше перечисленного: тески слесарные П-120, сменные головки 10,12 14,24, удлинитель, плоскогубцы комбинированные 150, кернер 2, штангенглубомер, оправка для сальника, приспособление для сжатия поршневых колец, крейцмесель слесарный 10х60, тройник с вентилем и манометром, съемник универсальный малый, люфтомер, накладки для губок тисков.

Page 3

Механизированно-ручной инструмент - это инструмент главное движение, которого осуществляется энергией неживой природы, а передача и управление осуществляется людьми (ГОСТ 20004-78).

Механизированно-ручной инструмент классифицируется на инструмент общего и специального назначения.

К инструментам общего назначения относятся сверлильные, шлифовальные, полировальные и фрезеровочные.

К инструментам специального назначения относятся развальцовочные, развертывающие, зенковальные и опиловочные инструменты, ножницы, кромкорезы, шаберы, пилы.[9]

Разборочно-сборочные стенды

Разборку, регулировку и испытание двигателя осуществляют на специализированных стендах. Стенды предназначены для установки, закрепления и выполнения технологических поворотов разбираемых (собираемых) двигателей. Использование стендов такого типа позволяет облегчить условия труда ремонтных рабочих и повысить безопасность выполнения работ, поскольку рабочие освобождаются от необходимости удерживать объекты разборки и сборки руками.

Сборочные приспособления

Сборочные приспособления являются простыми, доступными и эффективными средствами механизации ручной сборки. Использование сборочных приспособлений позволяет повысить производительность и качество разборочно-сборочных работ.

При использовании таких приспособлений сборщику не нужно производить выверку взаимного положения сопрягаемых деталей, так как она обеспечивается автоматическим доведением баз деталей до соприкосновения с опорами и направляющими элементами приспособления.

Сборочные приспособления состоят из корпуса и смонтированных на его основе установочных элементов и зажимных устройств.

К вспомогательным устройствам сборочных приспособлений относятся поворотные и делительные механизмы, фиксаторы, выталкиватели и другие элементы. Их функциональное назначение и конструктивное оформление такие же, как и у станочных приспособлений.[9]

Организационная оснастка

Организационная оснастка -- это средства для размещения и хранения технологической оснастки, а также для облегчения труда и обеспечения его безопасности. Обычно в нее входят: средства для хранения станочных приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента (шкафы, тумбочки, этажерки и т.п.); средства для хранения материалов, заготовок и обработанных деталей (тара, стойки, стеллажи и пр.); средства для размещения технической и технологической документации (планшеты, полки, ящики и др.); средства, обеспечивающие нормальные условия протекания технологического процесса (производственная мебель, местное освещение, средства связи и т.п.)

Самым главным условием применения любого инструмента и оборудования для ремонта двигателя, является соблюдение мер безопасности при проведении работ.

studwood.ru

Текущий ремонт двигателей КАмаЗ

Категория:

   Ремонт автомобилей КАмаЗ

Текущий ремонт двигателей КАмаЗ

Неплотное закрытие клапанов происходит в результате изнашивания фасок клапанов. Изношенные фаски клапанов устраняют притиркой.

Притирку клапанов начинают с приготовления пасты: пасту приготавливают из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочную пасту перемешивают, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносят тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывают моторным маслом. Притирку производят дрелью с присоской или соответствующим приспособлением при возвратно-вращательном движении. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на ‘/з оборота по часовой стрелке, затем на 1/3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притирают. Притирку продолжают до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета, как показано на рис. 24.

Рис. 24. Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении: а — правильное; б— неправильное; 1 — положение пояска на седле и головке клапана

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промывают керосином и обдувают воздухом. Качество притирки клапанов определяют после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головку цилиндра устанавливают впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливают керосин. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производят постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притирают повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносят на равном расстоянии б—8 черточек. Клапан осторожно вставляют в седло и после сильного нажатия проворачивают на 1/2 оборота. При качественной притирке все черточки стираются.

После контроля качества притирки клапанов клапанный механизм собирают и регулируют. Регулировку клапанов производят при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяют относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

Изношенные детали цилиндропоршневой группы можно восстановить наращиванием на них металла без разборки двигателей. Автором этого перспективного способа восстановления деталей без разборки двигателей и агрегатов композицией СУРМ-В является советский ученый-изобретатель кандидат технических наук П. Г. Суслов.

Способ восстановления деталей композицией СУРМ-В обеспечивает: – восстановление изношенных колец, цилиндров, поршней, клапанов и седел клапанов наращиванием металла до 100 мкм; – поднятие давления в конце такта сжатия (компрессия) в цилиндрах двигателя до нормальной величины через 50—100 км пробега; – уменьшение расхода топлива до 1,5 л на 100 км пробега автомобиля;

– уменьшение расхода масла в 2—3 раза.

Гарантийный срок службы восстановленных деталей композицией СУРМ-В составляет 30 тыс. км пробега.

Технологический процесс восстановления деталей композицией СУРМ-В состоит из следующих операций: – замеряют давление конца сжатия в камерах сгорания цилиндров двигателя (компрессию проверяют после регулировки зазоров в клапанах); – прогревают двигатель до температуры 85…90 °С; отворачивают и снимают с двигателя форсунки; на место первой форсунки устанавливают и закрепляют наконечник компрес-сометра КН-1127 так, как крепится форсунка; -вращают коленчатый вал двигателя стартером с частотой вращения 500 мин-1 до тех пор, пока самописец компрессометра по карточке не остановится; – выпускают воздух из компрессометра, отворачивая воздушный винт; – снимают наконечник компрессометра с первого цилиндра и устанавливают в отверстие форсунки второго цилиндра;

– заворачивают воздушный винт, курком перемещают диагностическую карточку на 2-е положение и замеряют компрессию во втором цилиндре.

Аналогичным образом замеряют компрессию в остальных цилиндрах двигателя и сравнивают с данными технической характеристики двигателя. Давление конца сжатия в цилиндрах двигателя КамАЗ-740, прогретого до температуры 90 °С, должно находиться в пределах 2,6—2,8 МПа (26—28 кгс/см2). Разница в показаниях максимального давления конца сжатия в цилиндрах одного двигателя должна быть не более 0,2 МПа (2 кгс/см2).

При пониженной компрессии в цилиндрах двигателя, что свидетельствует об износе деталей цилиндропоршневой группы, в каждый цилиндр двигателя через отверстия для форсунок медицинским шприцем вливают по 30 мл композиции СУРМ-В. После этого рывками проворачивают стартером коленчатый вал на 1—2 оборота для нанесения композиции на поверхности стенок цилиндра, колец и поршней, на поверхности седел клапанов. Затем форсунки устанавливают на цилиндры и заводят двигатель, дав проработать ему на холостых оборотах 5—7 мин.

Контрольный замер компрессии производят после пробега автомобиля 50—100 км.

Негерметичность системы питания воздухом двигателя устраняют, как показано на рис. 25, следующим образом: – с автомобиля снимают воздушный фильтр и вынимают фильтрующий элемент; – резиновые шланги, патрубки и прокладки с трещинами и разрывами заменяют; – негерметичность трубопроводов по сварным швам устраняют пайкой твердым припоем;

– погнутые посадочные поверхности под резиновые шланги и патрубки штампованных трубопроводов устраняют правкой, а на литых патрубках — зачисткой.

При наличии повреждений или разрывов картона фильтрующий элемент заменяют. Промывают фильтрующий элемент не более трех раз. Для этого погружают его в теплый (40…50 °С) раствор моющего средства ОП-7 или бытовых порошков концентрацией 10—25 г/л воды на 25—30 мин и вращают в течение 10— 15 мин. После очистки от загрязнений в растворе фильтрующий элемент промывают в чистой воде и просушивают.

При установке нового элемента необходимо проверить целостность резиновых прокладок, убедиться в отсутствии деформации наружного кожуха. Корпус и инерционная решетка фильтра промываются в дизельном топливе или горячей воде. Все детали системы продувают сжатым воздухом. Сетка воздухозаборника очищается от пыли. В процессе сборки фильтра особое внимание обращают на состояние прокладок и шлангов.

На соединениях воздушного тракта надежно затягивают хомуты. Допускается при установке резиновых патрубков, прокладок, шлангов использовать герметизирующие составы (уплотни-тельные пасты, герметик, белила).

После устранения неисправностей производят контрольную проверку герметичности впускного тракта двигателя. Проверку герметичности впускного тракта двигателя выполняют в следующем порядке: – в корпус воздушного фильтра на место фильтрующего элемента устанавливают заглушку, показанную на рис. 25, закрепляют ее в корпусе гайкой с плоской шайбой и уплотнительной прокладкой из резины; – в гнездо крышки горловины помещают промасленную ветошь и поджигают ее. После интенсивного дымообразования вставляют крышку в горловину и плотно ее закрывают;

– закачивают в систему воздух ручным шинным насосом; для заполнения дымом всей системы питания двигателя воздухом вывертывают индикатор засоренности воздушного фильтра из штуцера крепления. Через 20—30 с дым начнет выходить из отверстия штуцера.

Рис. 25. Проверка герметичности воздушного тракта: а — снятие фильтрующего элемента; б — установка заглушки вместо фильтрующего элемента; 1 — воздушный фильтр; 2 — входная труба; 3 — уплотнитель; 4 – кронштейн кабины; 5 — труба воздухозаборника; 6 — хомут крепления трубы; 7- воздухозаборник с сеткой; 8 — выходная труба воздушного фильтра; 9 – патрубок отбора пыли (эжектор); 10 — промасленная ветошь; 11 — заглушка; 12 – манометр; 13 – барашковая гайка; 14 — пружинный захват замка крышки; 15 — крышка фильтра; 16 — прокладка фильтрующего элемента; 17 — индикатор засоренности воздушного фильтра

После заполнения воздушного тракта дымом индикатор устанавливается на место. Для обнаружения мест неплотностей ручным насосом создают давление 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) и по выходу дыма определяют места разгерметизации.

Изношенные или сорванные резьбы в отверстиях восстанавливают резьбовыми вставками. Для этого отверстие рассверливают, нарезают резьбу под наружный диаметр резьбовой вставки и после этого устанавливают резьбовую вставку. Внутренний диаметр резьбы резьбовой вставки должен соответствовать номинальному под болт или шпильку.

Реклама:
Читать далее: Технология капитального ремонта двигателей КАмаЗ

Категория: - Ремонт автомобилей КАмаЗ

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru


Смотрите также