(499) 267-83-08
(967) 289-13-39
Услуги и цены
Записаться
Появилась возможность записаться он-лайн!Этапы обучения
Теория и практическое обучение вождению на механике или автомате, индивидуальный подход, никаких дополнительных затрат.
Чем обработать крылья автомобиля изнутри
Под крылом
КЛУБ
Автолюбителей
ПОД КРЫЛОМ
Самая дорогая часть легкового автомобиля — кузов. Поэтому каждый стремится его защитить и в первую очередь думает об арках колес — наиболее уязвимых для коррозии мест. Ведь град камней и песка из-под шин может разрушить защитное покрытие за короткое время, и ржавчине откроется чистое поле металла с внутренней (отчасти и внешней) стороны крыльев. Подкрылки — верное средство их защиты, только вот какие выбрать? Об этом размышляет Андрей СИДОРОВ.
В «дожигулевскую» эпоху эта проблема не была так остра. Видимо, и железо было потолще, и соли на дорогах поменьше, да и годовой пробег в 10 тыс. км считался весьма большим (не то что нынче). Антикоррозионная обработка в те времена была проста и бесхитростна, как и объект ее применения. Жарким летним днем на костерок или паяльную лампу ставили ведерко со смесью нефтепродуктов — нигролом, «отработкой» или пушсмазкой и разогревали, чтобы было пожиже. Пульверизатором, кистью, на худой конец, веником наносили варево на днище. После небольшого пробега по пыльному проселку обработку считали законченной.
С появлением тонкостенных «жигулей» такая защита стала явно недостаточной, что вызвало к жизни «Мовиль», резинобитумные, эпоксидные, сланцевые и другие препараты. Но под натиском песка и щебня из-под колес даже лучшие из них не выдерживали более двух лет, после чего приходилось снова обрабатывать пораженные ржавчиной места. Эта ситуация сохранилась и до наших дней, более того — усугубилась. И не только из-за низкого качества заводской окраски и антикоррозионных составов (тема отдельного разговора), но и соляных растворов, коими обильно поливают дороги. Поэтому дополнительная обработка деталей кузова антикорами перед установкой подкрылков обязательна и сейчас.
Распространенные в прошлом фигурные алюминиевые или стальные оцинкованные листы в обрамлении резинового уплотнителя (обычно в комплекте с брызговиком) весьма неплохо справлялись с защитой колесных ниш. Ныне такие подкрылки встречаются все реже — за годы эксплуатации выявились и их недостатки. Из-за малой жесткости плоского листа его верхняя часть трет уплотнителем крыло и понемногу соскабливает заводское покрытие, оголяя металл. Кроме того, алюминий и сталь образуют электрохимическую пару, и в местах их контакта подкрылки активно разрушаются. Ну а что взамен?
Несомненны преимущества чашеобразных подкрылков из стеклопластика, полиэтилена и других подобных материалов. Они повторяют внутреннюю конфигурацию арок — значит, колеса всех размеров, разрешенных заводом, не будут касаться подкрылков даже при максимальных углах поворота колес и ходах подвески. Лучшие образцы такого типа не только защищают колесные ниши от летящих камней, песка, грязи, но (что особенно важно) и обеспечивают отменную вентиляцию даже тех зон, где без подкрылка было полное безветрие. Туда обычно забивалась соленая и влажная грязь, которая в считанные месяцы проедала металл. Кстати, эффективная вентиляция закрытых полостей автомобиля, многократно продлевающая жизнь кузову, — предмет заботы конструкторов машины. Увы, за эту задачу отечественные разработчики или не брались вовсе (руки не доходили), или о ней попросту забывали.
Каковы требования к подкрылкам? Они должны легко и просто устанавливаться и сниматься, не ухудшать аэродинамику, не портить облик автомобиля и, конечно, не снижать его безопасности. Известны случаи, когда подкрылок из металлического листа отрывался и заклинивал колесо... С пластиковыми подкрылками даже самого низкого качества такого не случится — они просто разлетятся на куски.
Обобщив в какой-то мере опыт эксплуатации подкрылков разных производителей, посмотрим, что же нынче предлагают магазины и рынки, что достойно внимания покупателя, а что — нет.
Как мы уже отметили, подкрылки из листового металла практически изжили себя. Стеклопластиковые, еще недавно самые распространенные, сегодня тоже редки, и вот почему. Довольно прочные на ощупь и самые легкие, они обладают малой ударной вязкостью, особенно зимой, то есть плохо противостоят ударам камней и потому разрушаются. На морозе края трескаются, начинают бахромиться. Ремонт с эпоксидным клеем им необходим почти каждый год. Выделить их из общего ряда аналогов несложно. Поскольку сделаны они из нескольких слоев стеклоткани, залитых материалами на основе эпоксидных смол, на поверхности подкрылка непременно выступают переплетенные нити ткани и видны края отдельных ее кусков.
Так называемые пластиковые подкрылки (из акрилнитрилбутадиенстирола или АБС-пластика) легко отличить по характерному «целлулоидному» хрусту, глянцевой поверхности и малой — около полутора миллиметров — толщине. Такие вообще не заслуживают внимания. Они могут треснуть во время установки даже при нуле градусов — слишком хрупок этот материал. Снять же АБС-подкрылки и не сломать не удастся и при + 30°С. Кстати, из этого материала кое-кто покупает и коврики-корытца на пол автомобиля. Не берите — разрушаются почти сразу.
Следующая группа подкрылков — из материалов ряда полиолефинов или, проще говоря, из полиэтилена (очень похожего на материал крышек для стеклянных банок) и высокомолекулярных композиций (ВМК). Это на сегодня лучшие подкрылки из того, что предлагают. Кроме достаточной стойкости к агрессивной среде, присущей всем пластиковым изделиям, они обладают значительной ударной вязкостью в широком диапазоне температур. Особенно заметно это качество у подкрылков из ВМК. Демонстрируя его, продавцы сворачивают подкрылки в трубку, гнут и колотят по ним монтажкой, предлагая потенциальным покупателям самим растерзать изделие. В случае успеха нередко назначается приз — бесплатный комплект победителю. Это зрелище впечатляет, привлекая заинтересованных, а потому поддерживает спрос. Опознать подкрылки из полиэтилена и ВМК можно именно по этому описанному свойству.
При всей схожести подкрылков разных производителей все-таки они несколько различаются по конструкции. Наиболее удачные, на наш взгляд, те, что имеют «крылышки», выступающие внизу за периметр крыла. Они защитят машину от грязных шлейфов на дверях или заметно уменьшат их, если придется долго ехать под дождем или по грязной дороге. Кроме того, такие подкрылки при равных с другими условиях (материал, толщина) немного жестче тех, у которых нет выступающих за контур крыла частей.
Крепятся все подкрылки практически одинаково: тремя-пятью саморезами по краю крыла и двумя в глубине ниши. Добрых слов заслуживает тот производитель, что придает к комплекту подкрылков еще и набор оцинкованных саморезов — такие будут долгое время противостоять коррозии. Заметим, с этой целью после установки подкрылков неплохо закрыть винты замазкой, герметиком или обычным пластилином.
Иногда наружные края подкрылков крепят S-образными скобами или прищепками. Такой способ предпочтительнее — он менее «травматичен» для кузова, не требует сверления лишних дырок. Подобное решение часто используют зарубежные изготовители. Правда, саморезы универсальны, а скобы подойдут лишь тем подкрылкам, у которых нет двойного отворота по краю.
Некоторые фирмы комплектуют часть изделий резиновыми брызговиками. Решающего значения это, конечно, не имеет, ведь при желании их легко сделать самому, однако, как говорится, пустячок — а приятно. В остальном же конструкции схожи, а мелкие различия объясняются технологией производства и формами матриц.
Рынок подкрылков для массовых моделей автомобилей сегодня насыщен, что стабилизировало цены практически всех производителей на этот товар. Стоимость подкрылков из полиэтилена и ВМК примерно такова: на «Жигули» — 160 тыс. рублей, «Самару» — 180, «Ниву» — 210, «Оку» — 150, «Волгу» — 320. АБС-пластик дешевле — около 100 тысяч для всех моделей машин. Однако даже сами продавцы покупать их не очень-то рекомендуют, разве только для «предпродажной» подготовки (машину с подкрылками купят быстрее — есть надежда, что кузов под ними не ржавый). Держат же их на прилавке, видимо, для контраста, чтобы подчеркнуть достоинства полиэтиленовых или ВМК. Правда, в одном магазине нам встретились стеклопластиковые подкрылки для «жигулей» за 300 тысяч и «волг» за 400. Очереди, разумеется, за ними не было. Вероятно, цены на подкрылки еще понизятся — слишком велика конкуренция.
К сожалению, нигде не встретишь такие изделия для грузовиков. Продавцы уверяют, что нет спроса. Странно, ведь крыло, например, КамАЗа в три раза дороже «жигулевского», а кабина сопоставима по цене с новой «шестеркой».
Сроки гарантии колеблются в диапазоне от 3 до 12 лет — впрочем, многое тут зависит от изготовления. Так, однажды нам встретились подкрылки толщиной около 1 мм с заявленной «гарантией» 7 лет (правда, не уточнялось — на хранение или эксплуатацию). Инструкция другого комплекта указывала рабочий диапазон от —120° до +50°С (так холодно на Земле еще не было). Воспользоваться же гарантией можно только при наличии кассового чека продавца, а на рынках, как правило, их не дают. Так что, если вы сомневаетесь в качестве рыночного товара, посетите лучше магазин.
Теперь о производителях. Одних только петербургских мы насчитали около десятка — самые популярные: «Бонус», «Ленполимер», «Слотекс», «Скиф», «КиС», «С/п 777», «Нор-пласт». Из Москвы две фирмы — «Рост-Пластик» (именуемый теперь «Бьюско») и «Лада-Локер». Есть и зарубежные — «Резапласт» (Rezaplast) и «Флоримекс» (Florimex) из Польши и «Локари» (Locary) — из Финляндии. Встречаются и другие производители, обычно без фирменного клейма на изделиях.
Петербургские предприятия специализируются на выпуске подкрылков из полиэтилена и ВМК, да и московские тоже. Заметим, столичные первыми начали массовое производство стеклотканевых изделий. Поляки поставляют защиту из АБС-пластика и совсем немного из полиэтилена. Финны — только из ВМК.
Подводя итог, мы бы расположили подкрылки по качеству изготовления и свойствам следующим образом: на первом месте — финские «Локари» (они, впрочем, значительно дороже отечественных), на втором — питерские «Бонус» из ВМК, на третьем — полиэтиленовые «Ленполимер», «Слотекс» тоже из Питера. В аутсайдерах — АБС- и стеклопластиковые независимо от производителя.
Неверный профиль подкрылка не только портит внешний вид, но и плохо защищает нишу колеса.
Защита из АБС-пластика
«живет» очень недолго.
Стеклопластик разрушается
за одну зиму.
Антикоррозийная обработка передних арок и крыльев — Лада 2108, 1.5 л., 1999 года на DRIVE2
Здравствуйте!Этот пост надо было написать ещё осенью, но не сложилось.
Задние арки были уже обработаны. Летом, когда перебиралась подвеска, заодно занялся передними арками.
Стойки и крылья сняты, открыв доступ к аркам, можно приступать. Первым делом нужно зачистить все рыжики. Родное покрытие снимать не желательно, но в местах где оно само отваливается нужно отдирать. Зачищал я дрелью с металлической щёткой. Потом обрабатывал Цинкарём. Цинкарь после нанесения практически сразу нужно смывать (я протирал Уайит-Спиритом), а потом зачистить наждачкой. Затем я загрунтовал все открытые места:
Зачищено и загрунтовано.
После этого грунт покрыл антигравием:
Потом взял краску, которая завалялась в гараже, и покрасил кисточкой — красота здесь не нужна, зато слой потолще получился:
Покрыл краской
Когда краска высохла, взял мастику Кордон и разогрев её на электро-плитке нанес на арки в 2 слоя. Наносил кисточкой, мастику не разбавлял, а только разогревал.
Покрываю мастикой
Далее я установил новые брызговики генератора и стартера:
Подвеска собрана и установлена на своё место. Машина на колёсах и, даже ездит в супер облегчённом варианте:
Левая арка.
Правая арка.
Приступаю ко второй части. Тут мне помогал Krueger-MT. Процесс аналогичен аркам с небольшим уточнением — прошлой зимой я временно красил крылья. Пришлось счищать всю старую краску, чистить крылья до голого металла — это и было самым сложным и долгим.
Снимаем краску
Krueger-MT трудится
Краска снята и обработано Цинкарём
Загрунтовал кисточкой.
Одно крыло изнутри покрыто антигравием, второе зачищается снаружи
Оба крыла изнутри покрыты краской и ждут мастики.
На этом пока закончил. Помешали холода. Снаружи крылья подшпатлёваны, и ждут нанесения грунта и краски.На этом пока всё. Благодарю за внимание.
Page 2
Здравствуйте!Этот пост надо было написать ещё осенью, но не сложилось.
Задние арки были уже обработаны. Летом, когда перебиралась подвеска, заодно занялся передними арками.
Стойки и крылья сняты, открыв доступ к аркам, можно приступать. Первым делом нужно зачистить все рыжики. Родное покрытие снимать не желательно, но в местах где оно само отваливается нужно отдирать. Зачищал я дрелью с металлической щёткой. Потом обрабатывал Цинкарём. Цинкарь после нанесения практически сразу нужно смывать (я протирал Уайит-Спиритом), а потом зачистить наждачкой. Затем я загрунтовал все открытые места:
Зачищено и загрунтовано.
После этого грунт покрыл антигравием:Потом взял краску, которая завалялась в гараже, и покрасил кисточкой — красота здесь не нужна, зато слой потолще получился:Покрыл краской
Когда краска высохла, взял мастику Кордон и разогрев её на электро-плитке нанес на арки в 2 слоя. Наносил кисточкой, мастику не разбавлял, а только разогревал.Покрываю мастикой
Далее я установил новые брызговики генератора и стартера:Подвеска собрана и установлена на своё место. Машина на колёсах и, даже ездит в супер облегчённом варианте:Левая арка.
Правая арка.
Приступаю ко второй части. Тут мне помогал Krueger-MT. Процесс аналогичен аркам с небольшим уточнением — прошлой зимой я временно красил крылья. Пришлось счищать всю старую краску, чистить крылья до голого металла — это и было самым сложным и долгим.
Снимаем краску
Krueger-MT трудится
Краска снята и обработано Цинкарём
Загрунтовал кисточкой.
Одно крыло изнутри покрыто антигравием, второе зачищается снаружи
Оба крыла изнутри покрыты краской и ждут мастики.
На этом пока закончил. Помешали холода. Снаружи крылья подшпатлёваны, и ждут нанесения грунта и краски.На этом пока всё. Благодарю за внимание.
Обработка крыльев, кантиков арок, дверей — Лада 2109, 1.5 л., 2003 года на DRIVE2
Привет drive2! В предыдущей записи я уже говорил что буду заниматься антикоррозийной обработкой. В эту обработку вошли самые важные месте автомобиля ВАЗ 21093, которые чаще всего начинают ржаветь и гнить (крылья, кантики крыльев, низ дверей). Если Вам нужно обработать сами арки, то Вам сюда, если днище, то сюда.
Обработка ваз 21093 мастикой
Обработка велась с БПМ-3, это резино-битумная мастика. Так вот, я решил ее ничем не разбавлять, она итак отлично мазалась и сохла. Нашел гуашную кисточку и ей все прекрасно и не спеша промазал, в ней есть огромный плюс от обычных кисточек, ей можно залезть в недоступные места, которые очень важны.
Обработка крыла бпм-3
Обработка крыла ваз 2109
Крыло ваз
Наносил один слой, но жирный, так же обработал кантики и все остальные места, которые будут закрываться бампером. На фотографии увидите более подробней о чем сейчас идет речь.
Кантики крыла
Кантики крыла ваз
Так как осталась еще у меня мастика, и осталось довольно много, больше половины банки, я решил обработать еще кантики задних крыльев и низа дверей еще раз. Потому что низа дверей у меня уже были обработаны кордоном, он за 1 год не слез и не смылся, но я решил еще сверху пройтись мастикой, посмотрим что из этого получится, но я думаю все будет просто замечательно, через пол года испытания я напишу Вам как она повела себя.
Кантики задних арок
Низа дверей
С радостью выслушаю какие-то советы или же критику! Кстати, перед обработкой все обезжиривал и отчищал от грязи и пыли.
Как и обещал Вам, дорогие подписчики, что выложу фотографию с почти собранной машиной, сейчас она выглядит так, как Вы видите ее на фото, она к сожалению очень пыльная, потому что стоит уже долгое время.
Автомобиль после сборки
Обрабатываем автомобиль от коррозии своими силами
Коррозия – это когда поверхность твердых тел начинает разрушаться под воздействием химических или электрохимических реакций либо под влиянием окружающей среды. Она может появиться на древесине, пластмассе и бетоне, а металл, из которого изготавливают автомашины, начинает подвергаться такому процессу уже на стадии производства транспортного средства.
Продолжается этот процесс при транспортировке и хранении, но в полную силу вступает при эксплуатации автомобиля. Коррозия способна полностью разрушить автомобиль и превратить железо в его оксид, который в народе называют ржавчиной. Многие владельцы автомашин ошибочно считают, что при появлении ржавчины на кузовной поверхности уже нельзя избавиться от нее и нужно только принять и смириться. Зачастую это связано с простым незнанием современных технологий, в том числе со способами борьбы с таким явлением. В частности, предотвратить порчу имущества поможет антикоррозийная обработка автомобиля своими руками или на сервисе. Такой метод не гарантирует полного избавления от этого явления, но значительно замедляет его и способствует сохранению транспортного средства в рабочем состоянии.
Причины возникновения коррозии на автомобиле
Этому подвергаются все без исключения транспортные средства, независимо от того каким производителем они выпущены. В меньшей мере ею страдают авто, выпущенные в единичном экземпляре по персональному заказу. Их, как правило, еще на первых стадиях производства подвергают антикоррозийной обработке. Но и такие мероприятия не способны полностью избавить транспортное средство от пагубного явления. При дальнейшей эксплуатации авто, особенно в условиях крупных городов и мегаполисов, процесс разрушения металла ржавчиной получает благоприятные условия для своего развития. Ускорению коррозийных явлений способствуют мелкие царапины и сколы, которые автомобиль может получить при движении по дороге плохого качества.
Еще больше развиться ржавчине помогают пары реагентов, коими автодороги обрабатываются с целью предупреждения гололедицы.
Скорость развития коррозии зависит от нескольких причин. Среди них:
- сложность конструкции кузова и ошибки, как во время проектировании, так и на стадии производства;
- недостаточный слой антикоррозийной обработки труднодоступных мест в заводских условиях, чаще всего страдает от этого днище автомашины;
- неправильный уход за автомашиной при ее эксплуатации.
В последние годы количество транспортных средств на дорогах растет невероятными темпами. И как следствие, постоянно растет спрос на препараты для обработки кузова. Их подразделяют на группы в зависимости от мест нанесения и состава. Но в основном они делятся на препараты, которые нужно наносить на внешние поверхности и препараты для скрытых деталей.
Современная антикоррозийная обработка автомобиля своими руками, как правило, производится следующими составами:
Внешняя обработка
- Битумной мастикой. Это композиция из синтетических и битумных смол. Она способствует консервации поврежденных ржавчиной участков и препятствует дальнейшему распространению коррозии, исполняя роль защитной пленки. Слой, наносимый на металл, не должен быть толще 4 миллиметров.
- ПВХ. Данный материал изготавливается на основе каучуковых смол и признан защитным материалом с самым длительным сроком действия. Но его, как правило, можно наносить только в условиях завода-изготовителя.
- Жидким пластиком также можно обрабатывать поверхности автомашины. Но из-за его низких показателей стойкости к механическим воздействиям, применение такого защитного материала не получило широкое распространение.
Скрытые поверхности и узлы
- Специальными невысыхающими составами, в основу которых заложены масла. Этот препарат постоянно пребывает в жидком состоянии и способен заполнять все микротрещины, образующиеся на поверхности.
- Особыми составами на парафиновой или восковой основе. После высыхания нанесенное вещество покрывает поверхность эластичной восковой пленкой. Такой антикоррозийный состав не теряет свою эластичность даже во время резких колебаний температуры окружающей среды.
Все эти средства можно приобрести в специализированных магазинах и выполнить работы в гаражном боксе. В зависимости от того, каким материалом вы предпочитаете пользоваться, вы сможете сохранить целостность своего автомобиля как минимум на три года. Следует отметить, что препараты для защиты от коррозии способны образовать покрытие высокого качества. Они не наносят вреда здоровью, потому что не выделяют ядовитые испарения. И хотя такие составы не токсичны, следует поберечь открытые участки кожи и особенно слизистые оболочки тела.
Начинаем процесс обработки авто
Правильно выполненная антикоррозийная обработка автомобиля своими руками не нанесет вреда машине, потому что слой нанесения любого компонента для защиты должен быть минимальной толщины. А его нанесение на корпус или узел следует производить крайне аккуратно. Прежде чем приступить к мероприятиям по защите автомобиля от коррозийных явлений следует провести подготовительные мероприятия:
- Освободить пространство багажника и удалить из него слой шумоизоляции.
- Затем снять коврики и утеплитель под капотом, то есть все покрытия, которые способны помешать добраться до кузовной поверхности.
- Тщательно удалить краску, которая вспучилась, зачистить участки ржавчины.
- Хорошо промыть автомашину, уделяя особое внимание труднодоступным местам. Профессионалы рекомендуют мыть авто перед предстоящей противокоррозийной обработкой тремя этапами водой, температура которой не менее 70 градусов. Вначале машину достаточно будет обильно облить водой. После этого следует тщательно промыть все участки моющими составами. А в конце обильно ополоснуть весь автомобиль.
- Протереть мягкой тряпкой кузов насухо от остатков воды.
- Особо тщательно следует промыть и просушить пороги.
- Некоторые средства от коррозии способны разъедать резиновые элементы, поэтому следует снять всю резину, которая может контактировать.
- Накройте сидения в салоне целлофаном или плотными тряпками, чтобы случайно их не запачкать в процессе проведения работ.
- Педали и пол под ними также следует тщательно закрыть. Покрытие, которое получится в результате обработки, довольно скользкое и никому не захочется, чтобы подошвы скользили по педалям.
Теперь можно приступать к подготовке инструментов и материалов для работы. Независимо от того, какой сложности ремонт будет проводиться, вам потребуется:
- само средство от коррозии;
- дрель или шуруповерт;
- распылитель;
- малярная кисть;
- сверло по металлу;
- простые слесарные инструменты
- ветошь;
- заглушки для разновеликих отверстий.
В большинстве случаев владельцы автомашин производят выборочную обработку против ржавчины тех элементов корпуса, которые наиболее уязвимы к вредным воздействиям – это днище авто и арки колес. Кроме этого, желательно защитить антикоррозийной смесью места наибольшего скопления влаги, такие как стойки автомобиля, его пороги, места сварки и соединения на изгибах корпуса.
Полная обработка состоит из нескольких этапов. Днище и колесные арки подлежат двухслойному нанесению смеси. В обязательном порядке производится обработка скрытых мест авто, его сварочных швов и стыков на загибах. Поверхности внутри капота и багажника обрабатываются в один слой.
После помывки и просушки автомобиля можно приступить к аналитическому осмотру с целью выявления дефектов на внешних и внутренних плоскостях. Если будут обнаружены царапины, сколы или трещины, следует произвести ремонтные работы, чтобы произведенная вами обработка не прошла даром. Царапины маленького размера будет достаточно зашлифовать, а вот более серьезные разрушения потребуют дополнительной заботы. Их следует выпрямить, произвести тщательную зачистку, грунтовку, шпатлевку и покраску, и только после того как поверхности станут ровными и гладкими, можно приступать к работе с материалами для защиты. В те места и узлы автомобиля, куда доступ затруднен, средство надлежит вводить непосредственно через имеющиеся отверстия для заводского крепежа. В случае, когда такого отверстия нет, можно просверлить новое, которое по окончании работ закрывается специальной заглушкой. Вы должны получить возможность доступа ко всем скрытым участкам и внутренним швам. При этом постарайтесь по максимуму использовать имеющиеся отверстия и только в крайних случаях сверлите новые.
Перед тем как начать работать с антикоррозийной смесью, внимательно прочитайте прилагаемую инструкцию. Там указываются особенности ее нанесения и температурные показатели для произведения работ.
Для того чтобы произвести обработку днища автомашины, вам нужно будет поставить ее на смотровую яму и снять колеса. Не будет лишним обеспечить фронт работ дополнительным освещением. Самым тщательным образом обработайте все поверхности, включая места сварки, участки расположения болтов и других деталей крепежа, пройдитесь по подвеске и шаровым опорам, не упустите из вида обработку порогов. Для производства работ в труднодоступных частях следует использовать гибкие насадки, которые продаются в комплекте с антикором. Применение пистолета с безвоздушным распылением или малярной кисти при обработке днища гарантирует равномерность распыления средства.
Когда вы приступите к кузову автомашины в верхней части, то изначально нанесите смесь на сварные швы. Затем можно заняться обработкой стыков панелей и элементов, нанести защиту на крепежные элементы, месторасположение аккумулятора, места крепления фар и защиту двигателя. Внимательно следите за тем, чтобы антикор не попал на генератор, радиаторные соты и приводные ремни, поскольку это может спровоцировать скольжение ремня или ухудшение охлаждения мотора.
При работе в багажном отделении следует тщательно обрабатывать шов, расположенный между аркой колеса и задним крылом. Далее следует обработать поперечную раму для заднего стекла по ее внутренней стороне и тыльную часть фонарного блока, что будет защитой от окисления контактов.
Следует отметить, что антикоррозийная обработка автомобиля своими руками в салоне должна проводиться так же тщательно. Сначала следует обработать места крепления поперечных балок и кронштейнов сидений. Материал антикоррозийной защиты распыляется на нижние швы проема и дверные проемы. Работы следует производить со всей осторожностью, чтобы избежать попадания брызг на детали внутри салона.
Когда вы начнете обрабатывать двери, то здесь опасность может таиться в самих механизмах, системах аудио- и электропроводки, месторасположением которых и являются дверные проемы. Избежать этого вам помогут заводские отверстия. Вводя в них насадку, вы не сможете неловким движением повредить провода. Если таковых нет, то придется сверлить новые точки.
Совершая внешнюю обработку нужно наносить смесь на шов сварки понизу оконного проема. Для защиты внутренней поверхности обрабатываются дверные замки и имеющиеся швы.
Когда все работы закончены, следует протереть или промыть зеркала и стекла водой с растворенными в ней моющими спецсредствами. После этого можно приступать к установке на свои места всех удаленных перед началом работ элементов. После того как снимите все чехлы в салоне, протрите самым тщательным образом все поверхности панели, дверные ручки, замки багажника и капота. Замеченные пятна антикоррозийной смеси удаляются с поверхностей сухой, чистой тряпкой или ветошью.
Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками на этом считается оконченной
Конечно, произведенная работа не даст вам гарантии того, что проделать эту процедуру будет достаточно всего один раз. Покрытие с течением времени разрушится и возникнет надобность в нанесении нового. Но тщательно нанесенная мастика на длительный срок защитит ваш автомобиль от коррозии. Срок службы антикоррозийной смеси будет зависеть от множества условий, в том числе и от качества применяемой смеси, соблюдений технологических процессов ее нанесения, начального состояния автомобиля и условий его эксплуатации.
Актуальность проведения работ по защите своего автомобиля объясняется скоростью процесса разрушения металла ржавчиной, чему способствуют повышенная влажность воздушных масс в тех или иных регионах и применение химических реагентов на городских автодорогах. В настоящее время, даже покупая автомашину в престижном салоне, специалисты рекомендуют провести обработку кузова антикором. Это связано с тем, что не все предприятия–изготовители уделяют должное внимание этому важному вопросу. И автовладельцам приходиться заниматься обработкой своими руками или на автосервисе. Впрочем, не все могут себе позволить доверить данную работу мастерам из сервиса, потому что это довольно дорогостоящая процедура, да и за качество, опять-таки, никто не поручится.
Колодийчук Андрей, специально для ByCars.ru
Page 2
